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Au début de la ligne de production, on introduit un rouleau d’acier (ou autre revêtement flexible) tant au-dessus qu’en dessous de la machine. Selon l’application et les exigences constructives qui sont imposées au produit final, on commence par profiler les rouleaux dès leur introduction. Ensuite, la partie supérieure et la partie inférieure acheminées du panneau continu à produire sont transportées vers le laydown. Les revêtements doivent toujours être préchauffés. Cela garantit un bon profil réactif du système de collage. Sans préchauffe, on risque un « heatsink », c.-à-d. que la chaleur que dégage le système de collage pour réagir efficacement soit transmise au métal. L’adhérence et le durcissement requis ne sont plus optimaux.

Directement après la préchauffe, on utilise à l’aide d’une unité de dosage, le système de collage Nestaan sous forme de bandes ou de gouttes. Une brosse mobile permet ensuite de mélanger les deux composants. On introduit alors, entre le revêtement supérieur et le revêtement inférieur, une âme isolante en PUR,  EPS ou MMMF.Le revêtement encollé est ensuite pressé à l’aide d’un rouleau de pression sur le matériau d’âme.
L’élément sandwich peut, à températures ambiantes faibles, encore être conditionné à chaud dans un convoyeur afin de garantir un bon durcissement et une bonne adhérence de la mousse PUR. Ensuite, les plaques sont sciées sur mesure.Les tests appropriés des valeurs de délaminage ne peuvent être exécutés qu’après 24 heures lorsque le système de collage a complètement durci.