Panneaux

L’industrie des panneaux (sandwich) utilise énormément les systèmes pour moulage en polyuréthane en raison de la haute valeur d’isolation, des bonnes caractéristiques dimensionnelles et de « l’adhérence » élevée du PU. Les panneaux sandwich isolants trouvent leur voie sur le marché par exemple comme panneaux muraux et de toit, panneaux pour chambres froides et de congélation, portes de garage, réfrigérateurs ou camions frigorifiques. Nestaan Holland dispose d’un large assortiment de systèmes, variant notamment quant au profil réactif, à la valeur d’isolation, à la densité, aux classes de feu et à la fluidité. Les systèmes Nestaan disponibles pour ces panneaux peuvent être subdivisés en deux méthodes de production : continue et discontinue.

Production continue de panneaux sandwich
Cette méthode de production consiste à introduire un revêtement (parement) par exemple en tôle d’acier sous forme de rouleau, au début de la ligne de production et ce tant au-dessus qu’en dessous de la machine. Des matériaux comme l’acier permettent de mettre un profilage en place avant le transport vers le « laydown » (c.-à-d. l’endroit où est déposé le mélange liquide réactif de A+B). Les revêtements supérieur et inférieur acheminés sont généralement préchauffés. Le laydown s’effectue souvent à l’aide de petits tuyaux qui dosent le système pour moulage entre les deux parties du revêtement. L’élément sandwich continu est ensuite conditionné à chaud et laminé dans un transporteur afin de garantir un bon durcissement et une bonne adhérence de la mousse PUR. Ensuite, les éléments isolants sont sciés sur mesure.

Production discontinue de panneaux
La méthode discontinue permet de fabriquer bien des panneaux différents. Globalement, on peut faire une distinction dans le dosage du système pour moulage dans un moule ouvert ou dans un moule fermé. Pour un moule ouvert, on place le revêtement inférieur dans le moule et on coule en l’espace de quelques secondes le système encore liquide sur le revêtement inférieur. Pour les petits moules, le PU possède suffisamment de fluidité pour s’étendre uniformément. Pour les surfaces plus grandes, il faut passer au-dessus de la couche inférieure avec un râteau de dosage (ou déplacer le moule) de sorte que tout le revêtement soit couvert d’un film liquide. Ensuite, le moule est fermé.
Pour les moules fermés, le système PUR est injecté.